PCB 수지 플러깅을 만드는 방법

PCB 수지 플러깅은 최근 몇 년 동안 널리 사용되고 선호되는 공정으로, 특히 고정밀 다층 보드 및 두께가 큰 제품에 적합합니다. 녹색 오일 플러그 구멍 및 프레스 핏 수지로 해결할 수없는 몇 가지 문제는 수지 플러그 구멍으로 해결되기를 바랍니다. 수지 자체의 특성으로 인해 사람들은 여전히 수지 플러그 구멍의 품질을 향상시키기 위해 회로 기판 제조에 많은 어려움을 극복해야합니다.

1. 외부 층의 생산은 네거티브 필름의 요구 사항을 충족하며 관통 구멍의 두께 - 직경 비율은 6 : 1 이하입니다.

PCB 네거티브 필름 요구 사항을 충족해야하는 조건은 다음과 같습니다.

(1) 선 너비 / 선 간격이 충분히 큽니다.

(2) 최대 PTH 구멍이 드라이 필름의 최대 밀봉 능력보다 작음

(3) PCB의 두께가 네거티브 필름 등에서 요구하는 최대 두께보다 작습니다.

(4) 부분 전기 도금 금 보드, 전기 도금 니켈 골드 보드, 하프 홀 보드, 인쇄 플러그 보드, 링리스 PTH 홀, PTH 슬롯 구멍이있는 보드 등과 같은 특별한 요구 사항이없는 보드

전체 보드 정공 충전 및 전기 도금 → 슬라이스 분석→ 외부 층 패턴 → 외부 층 AOI → 외부 층 에칭→ → 갈변 → 레이저 드릴링 → 갈변 → 레이저 드릴링 → 라미네이션 → PCB 보드의 내층 생산 →후속 정상 공정

2. 외부 층의 생산은 네거티브 필름의 요구 사항을 충족하며 관통 구멍의 두께 - 직경 비율은 6 : 1 이상입니다.

관통 구멍의 두께 대 직경 비율 >6 : 1)로 인해 전체 보드 정공 충전 전기 도금을 사용하면 관통 구멍의 구리 두께 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 필요한 두께로 구리 도금, 구체적인 작업 공정은 다음과 같습니다 :

전체 보드 정공 충전 및 전체 보드 정공 → 전기 도금 → 전체 보드 정공 → 전기 도금 → 내부 층 → 라미네이션 → 갈변 → 레이저 드릴링 → 외부 층 시추 → 외부 층 그래픽 → 외층 산 에칭 → 후속 조치 일반 공정→ 생산

3. 외부 층은 네거티브 필름 요구 사항을 충족시키지 못하고, 선 폭 / 라인 갭은 a≥고, 외부 층은 구멍 두께 - 직경 비율≤ 6 : 1입니다.

회로 기판의 내층의 제작 → 라미네이션 → 갈변 → 레이저 드릴링 → 외부 드릴링→ 전체 보드 충전 → 구리 싱킹→ 전기 도금 → 슬라이스 분석 → 외층 패턴 → 패턴 도금 →외부 층 알칼리 에칭 →외부 AOI → 후속 정상 공정

넷째 : 외부 층이 네거티브 필름의 요구 사항, 선 너비 / 선 간격을 충족시키지 못합니다.6:1.

내부 층 → 프레스 → 갈변 → 레이저 드릴링 → 전체 보드 구멍 채우기 → 전기 도금 → 슬라이스 분석→ 구리 감소 → 외부 층 드릴링 → 구리 싱킹 → 전체 보드 도금 → 외부 층 그래픽 → 패턴 전기 도금 →→ 외부 층 알칼리 에칭 → 외부 층 AOI → 후속 정상 공정

PCB 수지 플러그 구멍 생산 공정 : 먼저 드릴을 한 다음 구멍을 뚫은 다음 베이킹을위한 수지를 꽂은 다음 마지막으로 갈아서 (부드럽게). 연마 된 수지에는 구리가 포함되어 있지 않으며 PAD로 바꾸기 위해 구리 층을 추가해야합니다. 이 단계는 원래 PCB 드릴링 프로세스 전에 수행됩니다. 첫째, 요새 구멍의 구멍이 처리 된 다음 뚫립니다. 다른 구멍의 경우 원래 정상 프로세스를 따르십시오.

지식 확장:

플러그 구멍이 잘 꽂혀 있지 않고 구멍에 기포가있을 때 PCB 보드가 주석 용광로를 통과 할 때 기포가 폭발 할 가능성이 있습니다 수분을 흡수하기 쉽기 때문입니다. PCB 수지 플러그 구멍의 제조 공정에서 구멍에 기포가있는 경우 이러한 기포는 베이킹 중에 수지에 의해 배출되어 한쪽이 오목하고 한쪽이 돌출되는 상황이 발생합니다. 우리는이 결함이있는 제품을 직접 감지 할 수 있습니다. 물론, 공장을 떠나는 PCB 보드가로드 될 때 구워지면 일반적으로 보드가 폭발하지 않습니다.