세라믹 PCB 산업의 전망은 무엇입니까

플렉스 리지드 보드의 새로운 단어와 개념을 소개하는 데 시간을 할애하면 복잡한 제조 공정을 명확히 하는 데 도움이 될 것입니다. 일반적인 플렉스 리지드 기판은 회로 기판의 상면과 하면에 두 세트의 하드 커버 플레이트가 만들어지고, 그 중간에 하나 이상의 FPC 레이어가 끼워져 있습니다. . 커버 플레이트와 FPC가 서로 견고하게 부착되어 PTH가 들어있는 단단한 부분까지 확장됩니다. 연질 보드 층은 연화되어야 하는 영역에서 서로 부착되거나 분리될 수 있습니다. 선택은 상대 처짐 요구 사항 또는 제조 비용에 따라 다릅니다.

대부분의 커버 플레이트는 미리 다층 구조로 만들어지지 않고, 다층 적층 시 동판이나 커버 플레이트를 적층하여 구성하는 표준 단면 회로 이중 동 패널로 만들어집니다. 구리 시트 적층 방법은 상단에 필름 층과 리지드 플렉스 보드의 외부 표면을 구성하는 구리 시트를 포함합니다. 덮개판 적층 공정은 일반 적층 공정과 유사하지만 원래 구리층을 단면 전체 구리 회로 기판 기판으로 대체합니다. 두 프로세스 모두 기존의 이중 구리 표면 덮개 플레이트 프로세스에서 다른 구조의 단일 레이어 또는 Rigid-Flex 보드 제조 프로세스를 처리하는 데 사용할 수 있습니다.

FPC 스택이 프레스에 들어가기 전에 커버 플레이트, 플렉시블 보드의 각 부분, 필름 또는 연결 접착제는 도구 구멍으로 펀칭되고, 창이 있고, 슬롯이 있고, 부분적으로 형성되어 비접착 영역 또는 윤곽선 가장자리를 생성합니다. 최종 연질판과 경질판의 가장 어려운 부분입니다.

천공 부분은 도구 구멍 및 래치를 통해 접착제 또는 필름 층과 정렬되고 특정 영역을 정확하게 절단하는 나이프 다이로 만들어집니다. Teflon, Tedlar 또는 TFE-glass cloth와 같은 접착제와 동일한 두께를 갖는 충전재를 만드는 데에도 동일한 공정이 사용됩니다. 그러나 현재 업계에서 사용되는 대부분의 공정은 인력을 절약하기 위해 필러를 추가하지 않습니다. 그러나 적층 공정에서 단층부의 파단, 접합부의 두께가 점진적으로 얇아지고 기울어지는 문제, 필름의 흐름을 완전히 제어할 수 없는 문제에 직면하게 됩니다. Infill은 쌓였을 때 구멍으로 돌출되는 영역이며 다음과 같은 기능을 합니다.

(1) 균일한 프레스 압력을 얻기 위해 스택의 두께를 복원합니다.

(2) FPC 층 사이의 결합을 피하십시오

(3) 접착제(또는 필름)의 흐름을 차단

(4) 왜곡을 최소화

덮개는 FPC가 노출되어야 하는 영역의 가장자리를 따라 미리 홈이 있습니다. 누르기 전에 덮개에 홈이 있지 않은 경우(또는 파손을 위해 내부에 흠집이 있는 경우) 최종 제품에서 이 모서리를 절단하려면 FPC의 손상을 방지하기 위해 매우 전문적이고 정확한 Z축 제어가 필요합니다.

FPC 층의 가장자리는 최종 제품의 다른 부분에 부착되지 않을 수 있으므로 절단이 매우 어렵습니다. 이 부품의 대부분은 나이프 다이로 미리 부분적으로 절단됩니다. 스크랩 제품은 누르기 전에 지워지지 않으며 아무 것도 지워지지 않습니다. FPC 층이 전체 공정에 들어가고 모서리 및 스크랩 영역의 도구 시스템이 정렬 및 두께 제어를 지원하는 데 사용됩니다.

실제로 PTH 영역에서 다중 세그먼트 구조를 생성해야 하는 경우에는 순차 적층 공정을 사용해야 합니다. 이 기술을 사용하면 더 얇은 영역의 레이어가 먼저 마무리되고 PTH가 처리되어 최종 플렉스 리지드 스택에 도입됩니다. 이때, PTH가 완성된 부분은 두꺼운 연질판과 경질판 내부에 추가 연질판과 커버층으로 밀봉하여 2차 PTH 공정을 위한 최종 두께를 설정한다.

하드존의 미접착 부분은 너무 크면 플라즈마 처리시 팽창하여 층분리를 일으킬 수 있는데 이는 전체적인 실링과 함유된 자유유연량에 의해 결정되어야 한다. FPC 굽힘 영역이 4~5평방인치를 초과하면 고온의 진공 플라즈마 공정에서 팽창력이 발생하여 덮개의 가장자리를 잡아당길 수 있습니다. 이러한 상황에 직면했을 때, 이러한 영역의 압력을 완화하기 위해 먼저 통풍구를 만드는 것이 가능하며, 이로 인해 덮개의 가장자리가 당겨질 수 있습니다. 이러한 상황에 직면하여 때때로 이러한 영역의 압력을 방출하기 위해 벤트 홀을 만드는 것이 가능하지만 PTH 공정 전에 밀봉해야 합니다.

Rigid-Flex 보드는 특히 엄격한 품질 관리가 필요하며 아마도 가장 까다로운 검사 절차는 대표적인 PTH 쿠폰의 시각적 및 횡단면 분석이 필요한 열 응력일 것입니다. 쿠폰은 10초 동안 288도에서 냉각, 융제 및 주석 표백 전에 최소 6시간 동안 125도에서 구워야 합니다. 그런 다음 표면에 비정상적인 직조 섬유, 노출된 섬유, 긁힘, 링 분리, 움푹 들어간 곳, 움푹 들어간 곳과 같은 결함이 있는지 검사한 다음 슬라이스하여 전기 도금의 전체 상태와 부드럽고 단단한 영역의 광범위한 특성을 분석합니다.

일반적인 습관은 먼저 패드와 PTH 구멍에 인접한 트레이스 영역을 검사한 다음 다음 PTH 구멍으로 확장되는 트레이스를 따라 위치를 검사하는 것입니다. 불량을 유발하는 보다 일반적인 연질 및 경질 기판 품질 문제 중 하나는 확장 영역의 기판 보이드입니다. 이것은 유전체 구조의 공극 또는 기포입니다. 일반적으로 정의된 기판 보이드가 3mil보다 크거나 도체 사이의 공간을 방해하는 한 거부되었습니다.

일부 응용 분야는 연질 판 영역에서 매우 심한 굽힘이 필요하며 조립 상태에서 응력을 줄이기 위해 경사 설계가 사용됩니다(그러나 다소 복잡한 공정과 높은 응력 용접을 통해 조립해야 함). Progression은 FPC 계층에서 사용되는 설계 기법입니다. 벤딩 영역에서 벤딩의 순서는 안쪽에서 바깥쪽으로 가며, 증가된 채널 길이를 보상하기 위해 점차 증가합니다.